高延续冷轧盘螺生产线可生产符合且高于GB13788-2008《冷轧带肋钢筋》、YB4260-2011《高延性冷轧带肋钢筋》标准要求，混凝土钢筋焊接网首选用材——高延性冷轧带肋钢筋的设备组合（产品性能对比见表2）。该项目主要由上料部分，轧制输送部分，打包三部分组成。上料部分的功能是实现生产过程中的连续性上料，保证轧制坯料的不间断供给，一次可上料4T左右；轧制部分功能是针对不同直径坯料进行轧制、热处理，成型处理，轧制出符合标准要求的高延性冷轧带肋钢筋。打包部分的功能是对定重裁剪后的成品卷材输送至打包机处进行四线自动捆扎打包，为产品的运输码放做准备。以上各部分以电力、液压、压缩空气为动力，配以监测系统、冷却系统、网络系统进行控制和反馈，从而完成生产的高速化，智能化，自动化。

项目具有三个明显的特性。首先是高速化，生产速度为600-800m/min，是一般冷轧线的5倍以上。对于小直径的钢筋，生产速度可达到800m/min以上，对于大直径的钢筋，略微有所降低。其次是智能化，比以往以冷轧、退火、剪断、收料为一体的生产线增加了自动上料、集卷、自动打包等工序，实现从毛坯上料到轧制退火、剪断、收料打包的一次完成，并通过测径仪、测温仪、总控室等对生产环节进行监控调节，从而大大降低了劳动强度和操作的繁琐。第三是自动化，各设备分别以电力，液压和压缩空气为动力，通过电磁阀、PLC、及自动化网络进行控制，实现了操作的自动化；各轧钢设备采用稀油站和干油站集中润滑，无需人工对个个润滑点进行润滑，实现了设备润滑保养的自动化。在工艺上，除首次生产和更换规格时需要进行试产和人工调节外，其余过程无需人工，实现生产过程自动化。项目各组成设备根据轧制产品的直径和轧制速度，在电气控制、机械传动、制造工艺、选材等设计和选用上都具有前瞻性，并考虑了耐用性，从而保证生产线运行的稳定性，并具有很好的过载适应能力。